央视网音讯： 始建于1950年的太原重型机械集团是新中国自行设计制作的第一座重型机械制作企业。近年来，工厂设备和工艺逐渐更新换代，大都出产现已完结了高端化和智能化。
大部分重型配备零件制作从一块钢板开端。刚刚送上切开台的钢板首先要做的是，在每个被切开出来的零部件的方位上喷涂二维码，作为这个零件仅有的身份标识，在后续出产中能够精准地判别零件的方位。
钢板的切开是使用等离子弧或激光的高温将金属消融，再经过高速气体吹走把消融的金属吹走，全过程都是由电脑操控主动完结。
完结切开后，会有AI机器人经过3D视觉辨认系统履行分拣作业。1500公斤以内的零件能轻松完结毫米级分辩，而且在后续4000多个出产途径中，精确为每一个钢板零件挑选它的出产途径。
不同外观尺度的零件会由码垛机器人，别离分拣到对应的料筐里，经过AGV运送小车，运送到指定的货位。这些零部件在脱离下料车间之后，还会进行智能焊接、涂装等一系列工序之后，终究进入加工安装联合厂房做总装。
国内首台220吨级混合动力矿用货车一次能装载将近240吨货品，再加上自重能到达400吨重左右。仅车轮的直径就到达3.6米，比一层高楼都高。它采用了现在电动汽车上盛行的“动能收回”设备，每年可节省60万元以上燃油费，削减200吨以上二氧化碳排放。
这台智能物料转移机器人将一块钢板经过电磁吸起来送到切开台上，在吸起这块钢板之前，机器人现现已过吸盘两边的摄像头辨认了这块钢板的巨细而且和电脑进行比对，确认了巨细和分量之后，会匹配一个适可而止的磁力把钢板吸附起来。这个磁力必需要适可而止，磁力小吸不起来，磁力大有必定的概率会一次吸起两块钢板，构成安全隐患。
工作人员介绍，这儿的每一块钢板在切开之前现已由电脑进行了排版，把各种形状的零件尽最大或许铺满钢板。钢板的套料图简直悉数占满的钢板，一块钢板最多能排布300多个零部件，质料使用率最高能到达95%。
这个出产线公斤，上面能清楚地看到二维码。在车间，不只零部件上有二维码，在厂区的地面上也鳞次栉比贴着许多二维码。这些二维码是无人运送小车辨认途径的专用二维码。
这样的小车最大载重能到达5吨，相当于一台小型货车的载分量，充一次电能够24小时不停地运送零件。
太重集团始建于1950年，是新中国自行设计制作的第一座重型机械制作企业。也正是得益于企业高端化和智能化的改造，加速构成新质出产力。山西正在经过提高要点产业链的中心竞争力，进一步开释新质出产力潜能，推进高质量转型开展。
